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    影響重質碳酸鈣沉降體積各因素分析

      在一些重質碳酸鈣廠中,產品的下沉量仍小于2.8 m l/g。本文探討了各種生產條件對產品匯量的影響。從中分析哪些是影響該指標的主要因素。該工廠的重質碳酸鈣產品沉降量從2.5 m l/g增加到30 m l/g。

    重質碳酸鈣的原材料生石灰取自工廠立窯。除非另有說明,否則它們都用沸水消化并在五天后碳化。碳化溫度為60°Co碳化過程:通過流速調節從汽缸出來的9%CO 2氣體的濃度,用水洗滌,并進入含有指定濃度漿料的碳化汽缸。將碳化圓筒置于恒溫浴中。碳化完成后,過濾漿液;將沉淀的碳酸鈣在烘箱中在120℃下干燥3小時;然后通過120目篩子粉碎。

      進一步煅燒,Cao2與一部分雜質結合形成新化合物,活性氧化鈣也將燒結成無活性氧化鈣顆粒。當溫度過高時,這尤其有用。這些無活性的氧化鈣難以消化,并且顆粒不易粉碎。當無活性氧化鈣的量大時,乳液在消化后具有小的下沉量。最終產品的下沉量也很小。

      在消化過程中,CaO2顆粒與水反應并自身被粉碎。由于存在無活性的CaO2,消化很困難。如果水溫高,則反應更強烈并且反應熱被釋放。在劇烈反應中,無活性的CaO2也被噴砂,并且顆粒中的活性氧化鈣暴露于與水進一步反應。因此,消化水的溫度越高,氧化鈣顆粒越細,消化的乳液的沉降體積越大。

      燒灰的質量最差。因此,在燃燒窯時,必須盡量減少灰燼的燃燒。當然,你應該避免燃燒過多的灰燼。除了結殼,塊體過大,且尺寸差異太大而無法減少,因此要避免放電時間,因為后工作部分不能吃灰而不灰。

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